镍基材料因其优异的强度、耐腐蚀性及抗疲劳性能，广泛应用于航空发动机叶片、燃气轮机等关键部件。然而，在其服役过程中，力学性能的精准评估（尤其是局部变形和断裂行为）仍存在挑战：传统应变片仅能测量单点应变，有限元仿真依赖材料模型假设，难以捕捉实际拉伸过程中材料的动态应变分布与断裂演化。

本案例借助数字图像相关dic技术，对某镍基材料标准拉伸试样进行全场应变监测，揭示其拉伸变形至断裂的全流程力学响应，为材料设计优化与失效预防提供数据驱动依据。

DIC原理、技术对比和重要性

DIC原理

新拓三维XTDIC三维全场应变测量系统，基于图像匹配算法，通过追踪材料表面随机散斑图案的位移变化，计算全场位移及应变分布。其核心步骤包括：

图像采集：在试样表面制备高对比度散斑，通过高速相机连续拍摄加载过程中的变形图像。

相关性计算：基于灰度值匹配算法（如零均值归一化互相关，ZNCC），计算变形前后图像子区的位移矢量。

应变场重构：通过位移梯度张量推导全场应变（如Green-Lagrange应变、工程应变）。

DIC支持二维（2D-DIC）与三维（3D-DIC）测量，本案例采用3D-DIC以消除离面位移误差。

技术对比：DIC与传统方法

DIC技术应用的重要性

局部应变集中监测：捕捉镍基材料的应变局部化行为，避免平均值掩盖失效

失效机理研究：揭示镍基材料应变局部化与裂纹扩展路径的关联性。

工艺优化：验证材料各向异性对拉伸性能的影响，指导材料选择与处理工艺改进。

质量控制：为仿真模型（如ABAQUS）提供高精度实验数据，提升预测可靠性。

方案组成和关键指标

DIC测量软硬件方案组成

成像系统：双目DIC工业相机，同步触发控制器。

照明系统：LED蓝光冷光源（避免环境光干扰），均匀照射试样表面。

散斑制备：哑光黑底漆+白色哑光漆喷涂。

图像处理：DIC软件，支持亚像素插值算法。

数据分析：全场应变云图、主应变方向、裂纹张开位移（COD）定量分析。

解决的问题

镍基材料局部颈缩区域的应变梯度量化。

裂纹萌生位置与扩展速率的动态追踪。

材料各向异性导致的应变分布非均匀性表征。

实际案例：镍基材料拉伸试验过程

1、实验前静态状态试算

实验前，采用XTDIC三维全场应变测量系统对试件静态状态进行采集试算，确认可完整计算云图数据后，即可进行正式拉伸应变测量实验。

2、开始正式实验

XTDIC三维全场应变测量系统开始采集图像，试验机按预设的工况开启拉伸，DIC双目相机完整记录实验拉伸过程。

实际案例：数据和分析

试件拉伸过程中，DIC软件输出不同阶段的位移、应变云图。
拉伸初始状态：

DIC软件分析位移云图&应变云图

拉伸中：

DIC软件分析位移云图&应变云图

断裂前：

DIC软件分析位移云图&应变云图
断裂后：

选取点点距离，DIC软件中导出位移伸长量沿时间变化曲线。

数据分析

1、全场变形分析，输出位移云图（识别变形均匀性，局部变形集中区域，如颈缩起始点）、应变云图（分析应变局部化、各项异性特性，验证材料本构模型准确性）。

2、断裂机理与失效预测，分析断裂瞬间的应变集中区域，揭示裂纹萌生位置及扩展路径，量化颈缩区域的真实应变，修正传统工程应变-应力曲线的局限性。

3、位移伸长量-时间曲线：结合加载条件（如应变率），分析材料弹性阶段、屈服平台、塑性流动、颈缩阶段的动态响应特性，揭示镍基材料的应变率敏感性

4、验证仿真与优化设计：DIC提供的全场应变数据可用于验证数值模拟（如ABAQUS）的准确性，优化材料参数（如硬化模型、损伤参数）。