新款电动汽车在刚上市的时候，或者在快速增产期间，既要让车的产量快速直线上升，还要处理好各种细节，简直难于登天。

最新的一体化压铸技术，不仅没有了让人厌恶的车身缝隙，数台大型压铸的组合，就可以对一条产线上对机器人绝大多数功能的替代。又省钱，又省力。

压铸不算是新技术，原理和古代人们浇铸青铜器有点像：把融化的金属液体注射进一个磨具的腔体里面，等金属冷却以后就得到了一个的金属铸件，优点是可以轻松打造精巧复杂形状的零件，缺点是成型过程中的热胀冷缩容易产误差，因此应用范围有限。

采用一体式压铸后底板技术，可以让下车体总成重量极大降低，制造成本还能下降40%。大型压铸机带来了车身设计和生产的革命——更轻、更紧凑、更好的NVH、更高的精度、更低的资本支出、更低的单位成本。

中国的汽车压铸产业，可以为新能源产业做配套，在电池组外壳、变速箱箱体、变速箱悬挂等零件上加工能力不错。可以将电动车系统中一个复杂零部件，比如电池冷却系统、变速箱箱体，从多部分焊接工艺，变成一次加工成型。

但如果只是局限于变速箱、电池外壳的铸件制造，那我国的压铸产业，或许都将这样——作为一个传统产业，在一个产业变革的特殊时刻与产业新贵经历短暂的甜蜜，紧接着，就在下游客户不断的压价、压毛利中，成为其万亿市值的垫脚石。

超大型压铸机可以将传统车架中的需要加工再组装70个零件，焊接1000至1500次的复杂生产过程，变成一次简单压铸加工，让焊接两小时变成压铸两分钟。相比传统的汽车后地板七十多个的零件拼接，汽车后地板总成，通过采用两件超大型铸件拼接的方式组成，制造成本降低足足40%。

省材料：铝压铸过程中的废品，可以通过再次熔炼，将材料利用率提升至90%；而传统的冲压、焊接工艺的边角料以及残次品，则只能以废金属的价格回收，板材利用率仅有69%-70%。

省地方：大型压铸机的使用，可以降低对产线上工业机器人的投入，进而降低了30%以上的汽车厂房面积。

省时间：5000吨以上超大型压机单次工作循环在180s左右。若按每天生产20小时、一年工作300天计算，则单台压铸机产能在12万件/年。

为了提高续航，不少电动汽车车身采用全铝材料，其中有30%就是铝铸件，但因为没有使用更大的压铸工艺，不得不使用复杂的连接工艺来将打造白车身，这里面包括诸如热融自攻铆接、自冲铆接、铝点焊等复杂工艺，大型压铸机成为了生产大型复杂薄壁新能源汽车铝合金结构件的必需产品。
由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显得很重要。比如铸件表面不允许有裂纹、凹陷、缺陷，同时不允许有拉膜现象。

铸件分型面的错型不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm，压铸未通孔厚度不大于0.3mm等，当然不同的汽车厂商有不同的产品标准。

在压铸件的尺寸公差检测领域，新拓三维研发团队经过多年持续攻关，在大尺寸表面轮廓测量、材料表面三维应变场测量及三维运动轨迹姿态测量等方面形成了鲜明的科研特色，取得了一些标志性成果。研制了10多个系列光学非接触式轮廓、变形及应变测量系统，相关技术推广应用到汽车压铸件公差检测、逆向工程等制造领域。

新拓三维研究团队经过十几年的持续攻关研究，在三维光学测量方面打下了坚实的理论基础，主持完成多项国家863项目、自然科学基金项目，形成了系列具有独立知识产权的三维形貌、变形及应变场检测分析的关键技术。

XTOM-MATRIX系列高精度三维扫描仪，基于双目立体视觉原理，采用蓝光投射外差式多频相移技术，实现非接触式的物体表面三维数据的细致、精确、快速获取。

MATRIX系列高精度三维扫描仪属于非接触式测量，与接触式单点测量的三坐标相比，测量效率高、点云密度大、易于数模比对，更适合大尺寸物体、复杂曲面及柔性表面的测量。

系统单次测量幅面可从30×30 mm2到1000×1000 mm2，结合全局自动拼接技术，可以实现几十米超大铸件的快速高精度测量，广泛适用于各种有三维数据需求的行业，如汽车工业、航空航天工业等领域。

系统应用范围包括：汽车铸件逆向设计：快速获取零部件的表面点云数据，建立三维数模，从而达到产品快速设计的目的。

汽车铸件产品检测：生产线产品质量控制和形位尺寸检测，特别适合复杂曲面的检测，可以检测机械加工的复杂零部件及铸件、锻件、冲压件、模具、注塑件、木制品等产品。

图：双目立体视觉原理                      图：投影光栅