蓝光工业级三维扫描仪，是工业制造三维数字化应用的重要工具，它能够快速获取高精度三维结构模型，也是3D打印产业上游，无论是工业还是消费级3D打印，其设计和生产都可以用高精度三维扫描仪来助力逆向设计。自动化三维扫描建模给3D打印带来了极大的便利，新拓三维自主研发的蓝光3D扫描仪能够快速采集逼真3D模型数据，支持导入到主流3D设计软件中，并支持3D打印输出。

在工业制造领域，三维扫描仪和3D打印的结合应用已成为一种趋势，并将广泛的应用在设计领域，尤其是工业设计，产品开模类复杂的产品中。3D打印可以在数小时内完成一个模具的打印，节约产品从研发到投入市场的大量时间。
蓝光三维扫描仪可用于工业产品造型，产品工业设计，三维数模获取，模具设计，零部件形状扫描与尺寸检测等。3D 打印机通过各种原料打印3D模型，使用3D 辅助设计软件，设计出复杂精密的零部件及产品，然后用3D打印机进行打印。快速成形技术其常在模具制造、工业设计等领域，现在正逐渐用于一些产品的直接制造。

模具领域

利用3D打印工艺能够在模具内部做出3D随形水路，提升模具的冷却效率，缩短注塑周期，目前，金属3D打印技术已经被深入运用于注塑模具量产中。比如包括汽车、办公设备、家电等企业，采用快速成形技术来提高产品的成形效率和品质的方法已成为常态。

3D打印模具在模具行业应用越来越广泛，如何设计好模具浇口套的3D异形水路，这将直接关系到模具批量制造的效率及冷却效果。针对3D打印模具设计及分析，提供以下对比：

传统工艺流程：设计图纸－订料－钻水路－CNC粗加工－热处理－CNC精加工（加工工艺繁琐，冷却水路分布不均匀，受结构限制）

金属3D打印工艺流程：设计图纸－金属3D打印－CNC精加工（加工效率高，速度快，不受结构限制）

以往模具的加工余量检测，主要是使用三坐标划线机，编程人员事先以提供加工型面的理论数值；检测人员只能根据对应位置去检测，对照数据去判定余量大小；模具尺寸偏差，难于判断工艺存在问题，无法从整体型面去做偏差分析。采用三维扫描仪，对毛坯模具表面进行点云数据的获取，可以全尺寸获取模具的三维模型，精度高，数据完整。

工业领域

3D打印技术在工业领域的应用，重点是解决传统制造技术无法解决的高难度、复杂的、个性化设计制造的难题。对于结构复杂的零件，3D打印技术可以实现整体打印成形，避免复杂零件进行分拆制造，然后焊接成形带来的质量增大和潜在的质量缺陷，甚至能够取消复杂零部件的装配。

蓝光三维扫描仪可对工业零部件进行三维扫描，获得立体三维数据后，与原始CAD数模进行拟合+3D对比，验证工件每个位置的偏差。可用于零部件、模具、检具等进行质量检测。将扫描数据和原始CAD模型同时导入检测软件，对其进行形位公差标注分析。对无图纸的零部件进行三维扫描，通过软件进行逆向工程，转为数字化CAD模型，对其进行正向二次设计开发。

3D打印领域

无需复杂传统加工程序或模具，3D打印可将概念设计转化成实体，缩短外形验证及功能性验证周期，提高研发效率；与传统工业相比，3D打印可以整合多个零件，变成一个功能零件，节约原材料，显著降低制造、组装成本；可优化复杂零部件的结构，减轻零件重量，轻松实现大型装配组件轻量化。

高端制造需要众多精密的机械零部件和装备，其几何形态和尺寸是否达到设计标准，需要借助工业级三维扫描仪对其进行全尺寸测量，定位具体位置的尺寸偏差，才能更好地满足结构的装配和载荷性能，提制造效率。伴随着计算机、数字化技术在制造行业的应用发展，高端制造技术发生了根本性变革，三维光学测量技术已经渗透并成果应用于汽车制造、模具制造、3C电子、精密注塑、复杂轮廓零部件等各个环节。

汽车领域

3D打印，可灵活制造，特别适合复杂组件、复杂零部件及薄壁件的制作；不需任何额外工具，无需铸造、压铸，缩短开发时间，大大降低开发成本。3D打印用于实验模型和功能原型的制作，可实现快速修改设计方案并反复大量迭代。在确保原型产品设计质量的同时，大大缩短产品设计和原型开发所需的时间，提高研发效率。

对汽车行业来说，蓝光工业级三维扫描仪不管是从设计-研发-小批量试制-大批量制造，在逆向设计和质量检测上来说，相对传统的接触式测量方法都有着明显的优势。3D扫描仪目前应用主要有复杂结构零部件的全尺寸检测，汽车上的轻量化结构零件尺寸控制，整车模型的三维逆向设计，用于逆向设计；三维扫描技术使得部件生产更高质量，因此大大缩短了开发时间和生产成本。可重复生产出尺寸更精密、更轻更好的零部件，直接安装在车辆上。