汽车轮毂轴承，作为汽车关键零部件之一，肩负着承重与精准引导轮毂转动的重要使命。它不仅能承受轴向载荷，还能应对径向载荷，确保汽车行驶的稳定与安全。

使用新拓三维XTOM工业级蓝光三维扫描仪，对汽车轮毂轴承模具进行3D全尺寸扫描，能够轻松高效地获取精准的三维数据，有效避免人为测量误差，实现3D全尺寸偏差分析，大幅提升模具的检测效率和质控标准。

轮毂轴承模具通常采用热锻工艺制造，高温高压下金属塑性成型的复杂性导致两大核心问题：

模具精度不足：传统检测、三坐标仪（CMM），检测速度慢，且仅能测量有限点位（覆盖率<30%），难以捕捉模具曲面的微小变形（如R角塌陷、型腔偏差）；

热锻工艺缺陷：模具局部误差在热锻中被放大，导致锻件飞边、折叠、填充不足等缺陷，废品率高达5%-8%，并加速模具磨损（寿命缩短30%）。

蓝光三维扫描技术应用必要性

蓝光三维扫描技术以其非接触、全尺寸3D检测、高精度等特点，成为复杂轮廓曲面模具检测与工艺优化的理想解决方案：

全域数据覆盖：单次扫描10分钟内完成全模具表面检测（精度±0.01mm），数据密度达百万级点云；

精度与效率高：500-900万高分辨率工业相机，结合先进的三维扫描重建算法，能够实现高精度的轴承模具检测；可满足汽车轴承模具对于各种槽、孔和凸起等表面结构全尺寸检测。

工艺闭环优化：基于3D检测数据修正模具CAD模型，调整锻造温度、压力分布及材料流动路径。

汽车轮毂轴承模具三维扫描现场

采用新拓三维XTOM工业级蓝光三维扫描仪，在3D扫描数据采集过程中电脑实时显示扫描进程，完成后可以直接导出STL格式文件。

汽车轮毂轴承模具三维模型数据

XTOM工业级蓝光三维扫描仪快速采集模具的三维特征，测量尺寸形状以及表面的缺陷，高效地进行模具的形位公差检测，确保模具的生产质量。

汽车轮毂轴承模具形位公差分析数据

将获取数据导入三维检测软件中，与原始CAD数模进行对比分析，生成简单易懂的偏差色谱图，为后续产品的修模、改模提供精准的数据指导。

通过检测软件分析比对，任意位置偏差状况也可以数值化的显示，可分析模具平面度、圆柱度、孔位偏差等数据，可辅助工作人员进一步优化或调整加工工艺，确保成品符合设计要求及质量标准。

通过XOTM工业级蓝光三维扫描仪进行汽车轮毂轴承3D检测，有助于防止制造过程中的误差累积，加快新产品的开发与迭代；分析报告可进行数字化存档，作为制造过程各阶段状况的数字记录，以便后续质量追踪和管理，也为后续批次的生产及质量控制提供依据，确保产品的可追溯性。